（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
（8）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
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条件第一部分：电弧炉炼钢技术的创新发展。未来我国电弧炉炼钢技术的创新发展主要体现在以下方面：
一是继续加强电弧炉的高效化生产操作。为缩短冶炼周期，实现系统综合控制，在采用先进技术保证钢质量最优、综合消耗最低的前提下，应最大限度缩短冶炼周期，采用以氮代氩全程底吹技术、低氮电弧炉钢生产技术、终点控制技术、优化供电技术、炉料结构优化技术等。
二是优化生产工艺，降低生产成本。在钢铁生产中，成本是决定性因素，须降低成本以促进电弧炉炼钢技术的发展。优化生产工艺，加强精细管理、操作，应从优化炉料结构、降低钢铁料消耗、添加合金精矿和还原剂以实现直接合金化以及废钢渣回收
